Panasonic Industrial IOT Solutions Group, una divisione di Panasonic Corporation of North America, si è trasferita in una nuova struttura che comprende un’ampia area di collaudo della linea di produzione, consentendo a Panasonic di progettare, realizzare e testare miglioramenti delle soluzioni per i produttori senza interrompere le attuali linee di produzione.
Con sede a Rochester (NY), la nuova struttura consente di testare e sviluppare un’ampia gamma di sistemi di segnalazione e tracciamento in scenari simulati del mondo reale. Con un focus su prestazioni e qualità, il team di ingegneria di Panasonic lavora direttamente con i team di produzione manifatturiera per identificare, testare e modellare soluzioni che cercano di migliorare l’efficacia complessiva delle apparecchiature e ottimizzare il flusso di materiali.
“Il trasferimento in questa nuova struttura semplifica e ottimizza la collaborazione, i test rapidi e la pianificazione dell’implementazione prima che i clienti adottino una nuova soluzione – ha affermato Michael Buonaccorso, Group Manager, Panasonic Industrial IOT Solutions – Sebbene i nostri team richiedano una notevole quantità di lavoro collaborativo in loco, essere in grado di valutare gli scenari nel nostro nuovissimo Customer Experience Lab senza interrompere il flusso di lavoro dei nostri clienti è un enorme vantaggio“.
La nuova struttura consente ai team di software, qualità e ingegneria delle applicazioni di Panasonic di lavorare insieme in un ambiente coeso per sviluppare soluzioni con maggiore efficienza.
Il sistema Logiscend di Panasonic è basato su una piattaforma che si concentra sui componenti principali della produzione (prelievo, rifornimento, tracciamento delle risorse e istruzioni di lavoro). La planimetria aperta e la facilità di collaborazione nella nuova struttura consentono una modifica e un’implementazione più efficienti di questi componenti principali, combinando sistemi tecnici e ingegneristici che possono essere valutati offline per ridurre al minimo le interruzioni a vantaggio dei processi di produzione dei clienti.
Inoltre, ha una comprovata esperienza di successo. Sfruttando la pianificazione e i test offline, un grande fornitore di primo livello del settore automobilistico è stato in grado di trasformare il suo processo di rifornimento di parti con un’interruzione minima e ha facilitato una facile implementazione in linea. Passando da un obsoleto sistema Kanban basato su carta al sistema Logiscend di Panasonic, è stata creata una comunicazione elettronica in tempo reale tramite tag visivi e-paper per le richieste di parti, il che ha notevolmente migliorato l’efficienza e ridotto i costi complessivi.
